1. Contexte del projecte

Yingxue Technology és un proveïdor nacional de sistemes electrònics de carrosseria, i el seu producte central, el controlador de carrosseria (BCM), dona suport a moltes empreses automobilístiques principals. Amb l’acceleració de les iteracions dels vehicles d’energia nova i l’augment ràpid dels tipus de controls, la línia de producció original semimanual presenta una baixa eficiència en proves i una pobre consistència, fet que dificulta complir amb els requisits de control de qualitat a nivell de vehicle i la producció flexible de múltiples variants. Hi ha una necessitat urgent d’actualitzar les línies de producció d’assemblatge i proves totalment automàtiques.

2. Punts clau de dolor

1. Hi ha molts models de productes i petites quantitats; canviar manualment de model és laboriós, i la línia de producció no és prou flexible per adaptar-se a les iteracions ràpides de múltiples models;

2. Els elements de prova funcional són complexos; l’operació manual més el judici a ull nu resulta poc eficient i la taxa de jutjament erroni és elevada, cosa que dificulta garantir la consistència de fàbrica;

3. El procés d’assemblatge principal depèn de la man res, la precisió varia molt, la confiabilitat dels productes és inestable i la taxa de reparacions post-venda és alta;

4. Les dades de producció i proves estan disperses i la cadena de trazabilitat de qualitat és incompleta, fet que impedeix complir amb els requisits d’auditoria IATF16949 del fabricant d’origen.

3. Solució global

En resposta als requeriments principals de Yingxue Technology —múltiples variants, alta qualitat i alta trazabilitat—, Guangke Industrial ha dissenyat una solució integral per a l’assemblatge i proves flexibles dels controladors de carrosseria. Aprofita un disseny modular de taules de treball, integra assemblatge de precisió, proves funcionals totalment automàtiques, verificació d’envejament i sistemes de trazabilitat de tot el procés, per aconseguir l’automatització completa des de la càrrega de la placa de circuit impresso fins a les proves finals dels productes acabats, tenint en compte l’eficiència de producció i la capacitat d’adaptació flexible, i comparant de manera integral amb els estàndards de qualitat a nivell de vehicle.

4. Configuració central de la solució

1. Unitat d’assemblatge automàtic flexible

La taula de treball central utilitza robots i posicionament visual per realitzar processos com la inserció de circuits impressos, l’encol·locament de carcas i el serratge intel·ligent de tornavisos. Els paràmetres d’assemblatge són totalment controlables; el disseny modular d’eines permet canviar ràpidament entre diversos tipus de controladors.

2. Sistema de proves funcionals totalment automàtic

Integra proves en línia ICT/FCT, compleix automàticament la detecció de continuïtat, la calibració de voltatge i corrent, la verificació de la lògica funcional, la prova de comunicació CAN/LIN; el programa de proves s’ajusta automàticament al model i els resultats es determinen automàticament, eliminant errors humans.

3. Unitat de verificació d’envejament a temperatures alta i baixa

Els productes acabats s’emeten a proves d’envejament a temperatures alta i baixa en condicions de funcionament simulades per detectar riscs de falla precoç, millorar l’adaptabilitat ambiental i la confiabilitat a llarg termini dels productes, i reduir la taxa de falles post-venda.

4. Sistema de trazabilitat de qualitat de tot el procés

Un codi de trazabilitat únic està vinculat a cada producte, i els paràmetres d’assemblatge, les dades de proves i els resultats d’envejament es registren automàticament durant tot el procés. Permiteix la trazabilitat bidireccional entre lots i peces individuals, i satisfà els requisits d’auditoria de la cadena d’aprovisionament del sector automobilístic.

5. Gestió visual de la producció

Les senyalitzacions electròniques de suport a la planta mostren en temps real la producció, el rendiment i la distribució d’anomalies en proves, fent transparent el estat de la producció i facilitant l’optimització ràpida in situ.

5. Resultats de la implementació del projecte

1. L’eficiència de producció s’ha incrementat un 35%: el procés central és totalment automàtic, el ritme de tota la línia s’ha millorat considerablement, la capacitat de producció per tornada s’ha augmentat un 35% i l’inversió en man de obra s’ha reduït un 40%;

2. La taxa d’exactitud en proves s’ha millorat substancialment: amb la jutjament totalment automàtic de les proves, la taxa de jutjament erroni s’ha reduït a menys del 0,1%, i el rendiment de fàbrica s’ha estabilitzat en més del 99,5%;

3. Capacitat reforçada de canvi flexible de models: el temps de canvi de model s’ha acurtat un 70%, permetent la co-producció de més de deu controladors i adaptant-se perfectament al ritme d’iteració de múltiples models;

4. La trazabilitat de qualitat està completament a l’altura: tots els dades del procés són totalment trazables, ha superat amb èxit les audits de sistemes de qualitat de diversos fabricants d’origen i ha millorat les qualifications de la cadena d’aprovisionament.

6. Valor i valoració del client

Després de la puesta en marcha d’aquesta línia de producció, s’han resolt completament els punts dolents d’eficiència i qualitat de la producció de controladors de carrosseria de múltiples variants de Yingxue Technology, i s’ha donat suport a la producció massiva ràpida de múltiples projectes de nous models. Una consistència estable dels productes i un sistema de trazabilitat complet ajuden els clients a entrar amb èxit en les cadenes d’aprovisionament de més empreses automobilístiques d’alta gamma, millorant significativament la competitivitat del mercat.