1. Contexte del projecte

Yinlun Co., Ltd. és una empresa líder a l’indústria nacional de gestió tèrmica. Amb la ràpida expansió del seu negoci de vehicles d’energia nova, el volum d’ordres de mòduls de vàlvules continua creixent. La línia de producció original es basava principalment en l’assemblatge manual, i la capacitat de producció i la estabilitat qualitativa ja no poden fer front a les necessitats de creixement del negoci. Alhora, els requisits per al control de les característiques especials dels components de nivell vehicle CC/SC augmenten constantment, i hi ha una necessitat urgents d’actualitzar la línia de producció automàtica per aconseguir un ramp-up de la capacitat productiva, un control de la qualitat i una trazabilitat de tot el procés.

2. Punts clau de dificultat

1. L’eficiència de l’assemblatge manual és baixa, els瓶颈 de la capacitat productiva són evidents i la capacitat de producció d’un sol torn no pot seguir el ritme de creixement de les ordres;

2. La precisió de l’assemblatge depèn de l’experiència manual, la consistència dels productes és deficient, les tasques de defectuositat fluctuen considerablement i els riscos ocults en el rendiment de l’estanqueïtat són difícils de controlar;

3. El procés de proves és dispers, els dades es registren i arxiven manualment, la trazabilitat de la qualitat és difícil i no pot complir amb els requisits de control de nivell vehicle CC/SC;

4. Els models de producte evolucionen ràpidament, i el cost de substitució dels utills originals és elevat i el cicle és llarg, fet que dificulta adaptar-se a les necessitats de producció colineal de múltiples models.

3. Solució global

Guangke Industry combina les característiques dels productes de mòduls de vàlvules de Yinlun Co., Ltd., els objectius de capacitat productiva i les condicions de l’instal·lació fabril per a personalitzar la solució global de la línia d’assemblatge automàtica de mòduls de vàlvules. La solució adopta un concepte de disseny modular i flexible i integra assemblatge robòtic de precisió, apretatge intel·ligent de parell fix, proves de rendiment multidimensionals i sistemes de trazabilitat de tot el procés mitjançant RFID, per aconseguir una producció automàtica total des de la càrrega de peces fins a les proves finals dels productes acabats, satisfent plenament les dobles necessitats dels clients d’augmentar la capacitat i controlar la qualitat.

4. Configuració central de la solució

1. Disposició lineal de la línia de producció lleugera: adaptada a l’instal·lació fabril existent del client, planificant 12 estacions de treball principals, amb un temps de cicle global de 95S, satisfent l’objectiu de capacitat de producció d’un sol torn i deixant espai per a expansions posteriors;

2. Unitat d’assemblatge robòtic de precisió: el procés d’assemblatge central utilitza robots industrials, combinats amb posicionament visual i correcció, amb precisió d’assemblatge estable i alta consistència, substituint les estacions d’assemblatge manual centrals;

3. Sistema intel·ligent de control de l’apretatge: les connexions roscades clau adopten un sistema intel·ligent d’apretatge de parell i angle fixes, i els dades d’apretatge es carreguen i registren en temps real per garantir que la força d’assemblatge sigui conforme als estàndards i compleixi els requisits de trazabilitat de la qualitat;

4. Sistema d’inspecció de dimensions completes: integra inspecció visual per imatges, inspecció seca del canal d’aigua, prova de rendiment en funcionament i desviament i rebutjament automàtics dels productes no conformes per assegurar que l’estanqueïtat i el rendiment dels productes fabriquen siguin conformes als estàndards;

5. Trazabilitat de tot el procés mitjançant RFID: cada producte està vinculat a un codi de trazabilitat RFID, i els dades d’assemblatge i inspecció es conserven durant tot el procés. Així, els problemes de qualitat es poden localitzar amb precisió en els processos i lot, complint els requisits de trazabilitat de nivell regulador vehicle;

6. Señalització visual de la producció: equipat amb senyalització electrònica a l’obra per mostrar en temps real la producció, el ritme, el rendiment i informació d’anomalias, millorant l’eficiència de la gestió in situ.

5. Resultats de la implementació del projecte

1. L’eficiència de producció s’ha millorat significativament: el ritme global de la línia de producció s’ha estabilitzat a 95S, la capacitat de producció d’un sol torn ha augmentat un 35% i l’eficiència general d’equip (OEE) s’ha estabilitzat al 92%, aliviant efectivament els bottlenecks de producció;

2. La qualitat s’ha millorat considerablement: la taxa de defectuositat dels productes s’ha reduït un 80%, el rendiment fabril s’ha estabilitzat en més del 99,5%, el rendiment d’estanqueïtat no presenta cap risc ocult en cap lot i la consistència dels productes s’ha millorat significativament;

3. La gestió de la trazabilitat compleix plenament els estàndards: l’eficiència de la trazabilitat de la qualitat s’ha incrementat un 90%, tots els dades del procés són trazables i compleixen plenament els requisits de control de les característiques especials dels productes CC/SC;

4. Capacitats d’adaptació flexible reforçades: suporta la co-producció de múltiples tipus de productes de vàlvules com EXV/SOV/CV, acorta el temps de canvi de producte en un 60% i s’adapta als requisits d’iteració ràpida de productes.

6. Valor i valoració del client

Després de la implementació d’aquest projecte, s’ha donat suport efectiu a l’expansió de la capacitat i a la millora de la qualitat del negoci de mòduls de vàlvules d’energia nova de Yinlun Co., Ltd. La línia de producció ha funcionat de manera estable fins avui, i tots els indicadors han complert i superat les expectatives, obtenint un alt reconeixement dels clients. Aquest projecte també s’ha convertit en un cas de referència per a actualitzacions d’automatització en el camp dels mòduls de vàlvules de gestió tèrmica, proporcionant un paradigma de referència madur per a la actualització de línies de producció de productes similars.