1. Contexte del projecte

Huayu és un fabricant professional nacional de peces per a la gestió tèrmica d'automòbils. Amb l'expansió de la capacitat de producció i l'augment dels requisits dels clients en matèria de trazabilitat de la qualitat, el model de producció original es basava en estadístiques manuales i registres en paper. Els dades de producció eren opaques, les decisions de gestió quedaven desfasades i l'eficiència de la trazabilitat de la qualitat era baixa. Això no podia fer front als requisits d'auditoria de la cadena d'aprovisionament dels clients automobilístics. Es necessitava urgentment realitzar una actualització digital de la producció mitjançant el sistema MES.

2. Punts clau de dolor

1. Les dades de producció es recopilen i són resumides manualment, cosa que provoca retard en la informació i grans errors, i la direcció no pot conèixer en temps real l'estat de la producció in situ;

2. La trazabilitat de la qualitat depèn de registres en paper, i quan surten problemes no es poden localitzar ràpidament els lot i els processos. Els costos de trazabilitat són elevats i el cicle és llarg;

3. Gestió extensa d'equipaments, reparacions post-fallada, temps d'aturada incontrolable i baixa eficiència global de l'equipament;

4. El pla de producció està desconnectat de l'execució in situ, l'avancement dels ordres de treball no és transparent i resulta difícil controlar amb precisió el cicle de lliurament de l'ordre.

3. Solució global

Guangke Industrial va personalitzar el sistema de gestió de la producció MES per a solucionar els punts de dolor del procés productiu i de la gestió del client, cobrint cinc mòduls principals: planificació de la producció, execució del procés, trazabilitat de la qualitat, gestió d'equipaments i anàlisi de dades. El sistema està profundament connectat amb les línies de producció automatitzades existents del client per aconseguir la recopilació automàtica i la sincronització en temps real de les dades de producció, obrint un circuit tancat de dades de tota la cadena, des de la planificació fins als productes acabats, ajudant les empreses a obtenir una producció transparente, una gestió refinada i una toma de decisions digitalitzada.

4. Configuració central de la solució

1. Planificació de la producció i gestió d'ordres de treball: Realitza la digitalització de tot el procés d'emissió d'ordres de treball, seguiment de l'avancement i informes del procés. L'avancement de l'ordre es actualitza en temps real i l'estat de lliurament de l'ordre es veu clar a primera vista;

2. Trazabilitat total de la qualitat: els lot de materials, els paràmetres d'assemblatge i les dades d'inspecció estan tots vinculats i registrats, i tot el vincle d'un mateix producte és trazable. En cas de problemes de qualitat, es pot localitzar amb un clic la causa i els lot associats;

3. Gestió intel·ligent de la operació i el manteniment d'equipaments: Recopilació en temps real de dades d'operació d'equipaments, gestió integrada de la monitorització de l'estat, alertes de falles i plans de manteniment per reduir el risc d'aturades d'equipaments;

4. Anàlisi multidimensional de dades: Genera automàticament informes multidimensionals sobre producció, rendiment, temps de ciclo, OEE i rendiment del personal, per proporcionar suport dades a les decisions de gestió;

5. Vinculació visual de la producció: suporta senyalització visual de l'obra, pantalla gran de dades principals de producció i sincronització en temps real entre la informació in situ i la de gestió;

6. Compatibilitat d'interfícies del sistema: Suporta l'enllaç amb els sistemes ERP existents dels clients, obrint lligams de dades entre la gestió superior de l'empresa i l'execució in situ.

5. Resultats de la implementació del projecte

1. L'eficiència global de l'equipament s'ha incrementat un 15%: monitorització en temps real de l'estat de l'equipament i alertes de falles, el temps d'aturada s'ha reduït significativament i l'OEE de l'equipament s'ha augmentat constantment en més del 15%;

2. L'eficiència de les estadístiques de dades s'ha incrementat un 80%: les dades de producció es recopilen i resumen automàticament, eliminant la necessitat de reportes estadístiques manuales, reduint enormement la càrrega de treball estadística i fent que les dades siguin en temps real i precisas;

3. L'eficiència de la trazabilitat de la qualitat s'ha incrementat un 90%: es poden comprovar les dades des de les matèries primeres fins als productes acabats, i el temps per localitzar problemes de qualitat s'ha acurtat de hores a minuts;

4. Millora de la precisió en el lliurament d'ordres: l'avancement de l'ordre es pot controlar en temps real, es poden respondre oportunament les anomalies de producció i la precisió del cicle de lliurament d'ordres s'ha incrementat un 25%;

5. Optimització de la eficiència de la col·laboració de gestió: l'estat de la producció és transparent, la informació de diversos departaments està sincronitzada i l'eficiència de la toma de decisions de gestió s'ha millorat considerablement.

6. Valor i valoració del client

Després de la implementació d'aquest projecte, els clients han pogut deixar completament enrere la situació de dependre de la feina manual i del retard en les dades per a la gestió de la producció. L'eficiència de la gestió de la producció i les capacitats de control de la qualitat s'han millorat considerablement. Ha superat amb èxit l'auditoria del sistema de qualitat de la cadena d'aprovisionament de molts clients automobilístics i també ha sentit les bases sòlides per a la posterior actualització digital integral de la fàbrica.